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 | 製造で利益を生むには・・・ 納期を守るには・・・ ・誰がやっても同じものができる ・誰がやっても同じ時間でできる ・誰がやっても同じ精度でできる 事が必要となります。しかし・・・その為には標準化が不可欠であるが、単品製品の大量生産を行わなければならない為、標準化が難しいという問題点を持っており、抜本的な改善が進んでいないのが現状でした。 ＭＤＫ生産方式は、盤製造における配線作業の能率アップはどのようにしたらできるか？をトコトン突き詰めた結果、生まれたものです。 |
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| 標準化に対する分析 盤製造の現状を分析した結果、以下の項目が必須条件として上げられました。 ・現在の作業における作業分割方法を見直す ・生産着手の段階からすべてにおいて１００％の精度が必要 ・エラー部分の早期発見と処置の簡素化を図ることが必要 ・製品ごとに作業方法を決定させることが必要 ・製品数、納期、前後工程の把握（現状の把握）を行い、自工程の作業方法を決定する ・各作業ごとに精度を確保できる仕組みが必要 ・各工程を簡単に管理できる方法が必要 ・作業着手を早くする、なおかつ作業時間を短縮することが必要 |
| 必要となる項目 分析の結果から、必要となる項目は以下の通りです。 １．分業化・単純作業化・流れ作業化を行う（配線作業における作業要素を分割し、それぞれを別工程として独立させる） ２．自動化・機械化を図る ３．品質管理の時間短縮・精度向上を図る ４．材料管理の精度向上を図る ５．未経験者の即戦力化が可能な作業内容にする ６．前倒し作業が可能となる仕組みを作る ７．生産管理が正確に、しかも簡単に行える仕組みを作る |
| 具体的対策 以下に各項目に対する具体的な対策を紹介します。 |
| １．分業化・単純作業化・流れ作業化を行う |
| ・ | 回路図の認識から入線までの各作業を分業化しました。 | ||
| ・ | 捨てマーク方式を採用しました。これにより、図面を見なくても捨てマークを見ただけで入線作業ができるようになりました。 |
| ２．自動化・機械化を図る |
| ・ | 電線カットの機械化、マークチューブ作成の機械化を図りました。また、これらのデータ作成および機械の稼動を自動化しました。 |
| ３．品質管理の時間短縮・精度向上を図る |
| ・ | 回路図の認識の段階でエラーチェックを行い、エラーゼロの状態で後工程へのデータ出力を行うように仕組みづくりを行い、作業ミスによる間違いを極力排除しました。 | ||
| ・ | 作業ミスによる間違いが発生した場合でも、電線処理表・バック図（裏面接続図）により、容易に発見ができ、また、後工程での２重３重のチェックが行えるようにしました。 | ||
| ・ | 作業ミスに容易に気付く事ができるよう、電線をブロックごとの処理とし、電線作成工程がブロックで進行するようにしました。 | ||
| ・ | 電線のデータは測長データ、マークチューブデータ、電線処理表、バック図とシンクロさせ、作業の抜けがあった場合に後工程でおのずと発見できる仕組みにしました。最終的には、バック図と実配線との照らし合わせ（読み合わせ）だけで最終接続チェックが完了となります。 |
| ４．材料管理の精度向上を図る |
| ・ | データ作成完了時点で自動的に各種電線の必要な長さ、各種圧着端子必要数、各種マークチューブ必要数（必要であれば圧着端子キャップ必要数）が自動的にわかるようにしました。これにより電線・圧着端子の在庫管理や価格算出に役立ちます。 |
| ５．未経験者の即戦力化が可能な作業内容にする |
| ・ | 工程を分けた事により、熟練技術者が必要となるのはデータ作成までの工程となり、電線カット、マークチューブ入れ、圧着端子取付け、入線の各工程は短期の教育と作業訓練だけで作業できるようになりました。 |
| ６．前倒し作業が可能となる仕組みを作る |
| ・ | 盤に機器を取付けてから始めていた配線作業の工程を分けたことにより、入線以前の工程は前倒しが可能となりました。 |
| ７．生産管理が正確に、しかも簡単に行える仕組みを作る |
| ・ | データ作成時点で「数（＝電線本数）」がわかるようにし、なおかつ工程を分けたことにより、各工程にかかる時間が簡単にわかるようになりました。 |
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